在数千万根纱(sha)线中找到瑕疵点

“4号机台异常，请前往查看。”在位于(yu)福建(jian)泉州晋江市的华宇织造有限公(gong)司智能车间，工人听到系统自动(dong)提示后，迅速来到指定机台查看。不到2分钟，设备(bei)恢复正(zheng)常运转。

放眼车间，上千台经编(bian)机快速运行，每台经编(bian)机上都安装了十几个工业级高清摄像头。车间中央(yang)的数字大屏上，每台设备(bei)的运行状态(tai)实时显示。

“断纱(sha)、瑕疵直(zhi)接影响产品质量。以前，只要机器开始(shi)作业，每台设备(bei)前都要确保(bao)有1名工人，通过肉眼在近3万根纱(sha)线中不断寻找瑕疵点，不但费(fei)时费(fei)力，也很难保(bao)证效果。”华宇织造相关(guan)负(fu)责人苏成喻说。

断纱(sha)、瑕疵的快速定位不只困扰(rao)华宇织造，更是纺织行业的普遍痛点。想改造却缺少借(jie)鉴(jian)，怎(zen)么办？

缺方向，晋江市工信局工作人员上门指导；缺技术，晋江引进高校与企业开展(zhan)合作……经过4年反复试(shi)验(yan)，智能化视觉检测系统成功落地。

苏成喻介绍，通过高清摄像头进行图像抓取、算法识别、后台图像分析，哪台设备(bei)的第几根纱(sha)线出(chu)现瑕疵，系统能够自动(dong)定位、巧妙识别，效率远(yuan)胜肉眼判别。工人只需要根据(ju)指令赶到机器前处(chu)理(li)即可，整个车间每个班次只需要3名工人值守。

如今，从生产端的视觉检测、自动(dong)找布、自动(dong)排产系统，到自动(dong)仓储和自动(dong)物流配送系统，华宇织造实现了全(quan)流程智能化改造。据(ju)介绍，经编(bian)机的台运转效率从70%提高至85%，产品研制周期(qi)从平均30天缩减到15天，产品不良(liang)率和设备(bei)能耗也大幅降低。

2015年，泉州启动(dong)智能制造推进工作，明确提出(chu)将发展(zhan)智能制造作为加快产业提质增(zeng)效的重要抓手，大力推动(dong)智能场景、智能工厂建(jian)设，鼓励(li)龙头企业建(jian)设行业领先、覆盖企业生产管理(li)全(quan)流程的智能制造示范工厂。截至目前，泉州累计推广应用自动(dong)化产线1000多条，企业生产效率提高50%，全(quan)市23家企业入选国家智能制造相关(guan)项目、46家企业获评省级智能制造示范工厂和优秀场景。

广东广州电器企业——

为每批原材料自动(dong)贴上“身份证”

走进美的家用空调事业部广东广州工厂生产车间，工业机器人正(zheng)在有条不紊地作业。“每一批原材料进入生产线前，都会被自动(dong)贴上类似身份证的条形码，通过高空物流运输系统轨道，运送到生产线上的指定位置，生产效率大幅提升。”工厂工程部部长(chang)孙(sun)惠(hui)海说。

据(ju)介绍，工厂最初对(dui)单个设备(bei)或流程进行自动(dong)化改造时，由于(yu)各环节没有打通，效率提升有限。打通生产环节，进一步提高物料中转效率，成为企业的现实需求。

现在，工厂引入自动(dong)输送线、自动(dong)化立体库、自动(dong)导引运输车等一系列物流设备(bei)，对(dui)每一个工件(jian)、每一项流程自动(dong)扫码、生成数据(ju)。产品组装完(wan)成后，搬运机器人进行搬运，有效提升了物流作业的安全(quan)性和准确性。系统还能对(dui)物流数据(ju)进行采集、处(chu)理(li)、分析，及(ji)时发现潜在问题。

“物联网、人工智能和数据(ju)分析等技术的融合应用，让物流管理(li)运作更加高效、准确、灵活。”孙(sun)惠(hui)海说。最近，他正(zheng)忙着布置新(xin)的产线，“我们利(li)用数字孪生技术，在系统上模拟(ni)运转产线的工作场景，模拟(ni)到最佳状态(tai)再投产。”

走出(chu)车间，记(ji)者跟着孙(sun)惠(hui)海来到监控室，只见数字大屏上的各项生产数据(ju)实时更新(xin)。“厂区内布有约5000个传感器，不仅(jin)能充分调配使用资源(yuan)，还能实时发出(chu)警报、减少隐患。”工厂计划物流部相关(guan)负(fu)责人吕柱慰说。

近年来，广州积极开展(zhan)智能制造示范工厂、示范项目培育工作，鼓励(li)高端装备(bei)制造企业率先向数字化和智能化转型，已培育形成具有区域特色的高端装备(bei)制造产业链。

目前，广州市有3个全(quan)球“灯塔工厂”，7家企业入选工信部智能制造示范工厂揭榜任务单位，28个场景入选工信部智能制造优秀场景，还打造了国家级智能装备(bei)产业集群和新(xin)型工业化产业示范基(ji)地。

陕(shan)西西安汽车变速器企业——

对(dui)每把加工刀具时时刻(ke)刻(ke)做“体检”

陕(shan)西西安高新(xin)区，在汽车变速器企业法士(shi)特高智新(xin)工厂的数据(ju)分析室，工程师龙彬轻敲键盘，就可以查看所有设备(bei)的运行情况。龙彬介绍：“就拿加工刀具等耗材的磨损来说，以前主要靠一线工人预(yu)估刀具进行多少次生产后就得更换。有时不准确，等出(chu)现废件(jian)才更换刀具，不仅(jin)造成原料浪费(fei)，还会耽误生产进度。”

现在，通过智能化改造，系统可以对(dui)每一把加工刀具时时刻(ke)刻(ke)做“体检”。“我们在每把刀具上都安装了传感器，刀具使用寿命殆尽时，系统会向现场工人发出(chu)提醒(xing)。”法士(shi)特高智新(xin)公(gong)司总经理(li)赵建(jian)林说，“机床主轴的负(fu)载电流大小就像‘心电图’，我们对(dui)这些电流数据(ju)进行收集分析，通过不同特征可以对(dui)刀具‘望闻问切’，简直(zhi)太精妙了。”

通过系统智能算法，刀具的使用寿命可以实现精确预(yu)估。“这样我们就能在保(bao)证加工质量的同时，将刀具使用率发挥至最大，另外(wai)也能确保(bao)黑(hei)灯生产不会因(yin)刀具寿命受到影响，让产线的质量、成本(ben)、效率均处(chu)于(yu)最佳状态(tai)。”赵建(jian)林说。

大到厂区环境的温度、噪声等数据(ju)，小到每一把刀具的寿命数据(ju)，工厂产线上的传感器源(yuan)源(yuan)不断将各项数据(ju)汇集到“智能大脑”中，每秒采集数据(ju)达10万条以上。赵建(jian)林介绍，相比传统制造模式，法士(shi)特高智新(xin)工厂通过数字孪生、万物互(hu)联、智能决策等技术，实现生产效率提升80%，能耗下(xia)降20%，产品交付周期(qi)缩短30%，人均产值提升5.2倍。

近年来，西安市大力推进制造业数字化转型，出(chu)台工业互(hu)联网创新(xin)发展(zhan)行动(dong)计划、两化融合提升三年行动(dong)计划等。截至目前，全(quan)市累计培育32个工业互(hu)联网平台，28个企业工业互(hu)联网项目获得工信部试(shi)点示范认定。

本(ben)期(qi)统筹：韩春瑶